Biz Kimiz

Kompansatör, bir veya daha fazla esnek eleman içeren teknik bir üründür. Boru sistemlerinde veya basınçlı kaplarda esnekliğin gerekli olduğu durumlarda boyutsal değişimleri absorbe etmek için kullanılır. Kompansatörler en yaygın olarak termal genleşme ve büzülme, titreşim, mekanik hareketler ve zemin oturmalarını absorbe etmek amacıyla tercih edilir.

Kompansatörler; körük, aksesuarlar ve bağlantı parçalarından oluşur. Körükler esnek elemanlardır. Boğumlar, körüğü oluşturan parçalardır. Katmanlar ise körüğü oluşturan sacları ifade eder.

Kompansatör kullanmanın birçok avantajı vardır:

• Küçük bir alanda büyük hareketleri absorbe edebilirler.
• Esnek yapıları sayesinde boru sistemi veya kap cidarlarına iletilen kuvvetleri azaltırlar.
• Basınç kuvveti bu kapsamın dışındadır.
• Bakım gerektirmezler.
• Doğru tasarlandıklarında uzun süre kullanılabilirler.
• Burulma hariç tüm yönlerdeki hareketleri absorbe edebilirler.

kullanılır. Koruma kullanımı; nakliye, taşıma ve montaj sırasında oluşabilecek mekanik hasarlara karşı körükleri korumak için görece ekonomik bir yöntemdir ve kritik kompansatörler için özellikle önerilir.

Standart uygulamada sökülebilir koruyucu dış koruma talep edilmesi önerilir. Sökülebilir dış koruma, müşterilerin montaj öncesinde körüğü incelemesine olanak tanır.

Kompansatörler, körük boğum cidarlarının bükülmesiyle hareketleri absorbe eder. Her boğum esnektir ve tasarlandığı hareketi karşılamak üzere çalışır.

Kompansatörler eksenel, yanal ve açısal hareketleri absorbe etmek için kullanılır. Kompansatörlere burulma uygulanmamalıdır. Çok katmanlı körüğe sahip kompansatörlerin avantajları arasında daha düşük yay katsayısı ve daha yüksek

Kompansatörler; boru sistemlerine esneklik kazandırmak, titreşimi azaltmak, gürültüyü düşürmek, zemin oturmalarını veya deprem ve rüzgar kaynaklı yer değiştirmeleri absorbe etmek ve ekipman nozullarındaki gerilmeleri azaltmak amacıyla kullanılır.

Metal körüklerde en yaygın kullanılan malzemeler 304/304L, 316/316L ve 321SS gibi östenitik paslanmaz çeliklerdir. Bununla birlikte birçok farklı paslanmaz çelik ve nikel alaşımı da kullanılabilir.

Yaygın kullanılan diğer malzemeler arasında 309S, 310S, super duplex 2507, duplex 2205, Alloy 625, Alloy 600, Alloy 800H, Alloy C22, Alloy C276, SMO254 ve 904L yer alır. Teorik olarak yeterli uzamaya sahip ve kaynaklanabilir her malzeme körük üretiminde kullanılabilir.

Kompansatörün diğer parçalarında S235, P265, P355, A36, A516-70 gibi karbon çelikler; nikel alaşımları, paslanmaz çelikler ve P11, P12, P22, 16Mo3 gibi yüksek alaşımlı çelikler kullanılabilir.

. Kesme
Karbon çelikler için kullanılan makas ve silindirler, çapraz kontaminasyonu önlemek amacıyla paslanmaz çelik malzemelerde kullanılmamalıdır.

2. Körük tüpü kaynağı
   Körük sacları kesildikten sonra rulo haline getirilir ve otomatik kaynak prosesiyle boyuna kaynak yapılır. Bu işlem her katman için ayrı ayrı tekrarlanır.
3. Körük şekillendirme
   Körük şekillendirmede pres şekillendirme, hydro şekillendirme ve rulo ile şekillendirme gibi farklı yöntemler kullanılır.

Pres şekillendirmede boğumlar, genişleyen bir kalıp aracılığıyla tek tek oluşturulur. Bu yöntem körük üzerinde iyi bir soğuk şekillendirme etkisi sağlar. Farklı takım ve şekil seçenekleri sayesinde üretimde esneklik sunar. Özel tasarım ve düşük adetli siparişler için uygundur.

Hydro şekillendirmede boğumlar, tüp içine sıvı basıncı uygulanarak oluşturulur. Tüp uçları sızdırmaz hale getirilir ve tüp dışarıdan takımlarla sabitlenir. Ardından sıvı basıncı uygulanır ve tüp her iki taraftan bastırılarak boğumlar oluşturulur. Bu proses körük üzerinde düşük seviyede soğuk şekillendirme etkisi oluşturur ve kalıp esnekliği sınırlıdır. Genellikle çok küçük çaplar ve yüksek adetli üretimler için uygundur. İşlem sonrasında yeniden haddeleme gerekmez. Standart tip körükler için tercih edilebilir. Katmanlar arasındaki nemi gidermek için körüklerin ısıtılması gerekebilir.

Rulo ile şekillendirmede boğumlar, tüpün iç ve dış tarafına yerleştirilen rulo diskler aracılığıyla oluşturulur. Diskler hareket ettirilerek boğum geometrisi meydana getirilir. Bu proses iyi bir soğuk şekillendirme etkisi sağlar ve farklı takım/şekil seçenekleriyle üretim esnekliği sunar. Çok küçük ve çok büyük çaplar için uygundur. Bu yöntemde işlem sonrası yeniden haddeleme gerekmez.

4. Körük yeniden haddeleme
   Pres şekillendirme sonrasında boğumların nihai formu henüz oluşmamıştır. Yeniden haddeleme, boğumlara son şeklini verir.
5. Uç bağlantılarının kaynağı
   Körük üretimi tamamlandıktan sonra uç bağlantılarının kaynağı yapılır.

Kompansatörlerin test edilmesinde farklı yöntemler kullanılır:

• Hidrostatik test: Kompansatör bütünlüğünü ve kaçakları test eder.
• Pnömatik test: Kompansatör bütünlüğünü ve kaçakları test eder.
• Su altında test: Kaçakları test eder.
• Boya penetrant testi: Kaynak kusurlarını test eder ve kaçakları tespit edebilir.
• Röntgen testi: Kaynak kusurlarını test eder ve kaçakları tespit edebilir.
• Hava jeti kaçak testi: Kaçakları tespit eder.

Körük, kompansatörün esnek parçasıdır. Kompansatör ise körüğe ek olarak uç bağlantıları ve layner, dış koruma, bağlantı rodları, açısal/hinged veya gimbal/kardan mafsal gibi donanımları da içerebilir.

Körüklü kompansatör, körük tipi yani U şekilli EJMA tipi esnek elemana sahip kompansatördür. Diğer kompansatörler arasında lens tipi kompansatörler, kauçuk kompansatörler, kumaş kompansatörler yer alır.

Metal kompansatörler çoğunlukla müşteri ihtiyaçlarına göre özel olarak tasarlanır. Kompansatör fiyatını etkileyen faktörler arasında kullanılan malzeme türleri, çap aralığı, aksesuarlar ve hareket, basınç, sıcaklık gibi tasarım koşulları yer alır.

Metal kompansatörlerde körük arızasının birçok olası nedeni bulunur. Boru hattındaki aşırı titreşim nedeniyle körüğün çevrim ömrünün aşılması, kompansatörün tasarım değerinden daha yüksek hareketlere maruz kalması, hatalı taşıma veya montaj, yanlış malzeme seçimi, sistemde klorür ya da sülfür bulunması, yüksek sıcaklığa maruz kalma, sistemdeki aşırı hareketler veya hatalı tasarım/montaj körük çatlaklarının kaynağı olabilir.

Çatlak oluşumuna yönelik çözüm, her vaka özelinde farklılık gösterir.

• Aşırı titreşim varsa boru sistemi kontrol edilmeli ve titreşim olup olmadığı doğrulanmalıdır.
• Titreşim varsa körüğün çok katmanlı olup olmadığı kontrol edilmelidir. Körük montajlı durumdaysa imalat çizimleri incelenmelidir. Körük montajlı değilse iç ve dış boyuna kaynaklar kontrol edilmelidir. Kaynaklar farklı konumdaysa körük en az iki katmanlıdır.
• Körük tek katmanlıysa daha iyi titreşim absorpsiyonu için çok katmanlı körük önerilmelidir. Körük çift katmanlıysa daha fazla katman değerlendirilmeli ve sistemin titreşim frekansı öğrenilmeye çalışılmalıdır.
• Körüğün çevrim ömrü aşılmışsa yeni körük önerilmelidir.
• Kompansatör, tasarlandığından daha yüksek hareketlere maruz kalıyorsa boğumlar birbirine temas etmiş veya aşırı hareket nedeniyle formunu kaybetmiş olabilir. Bu durumda kompansatörün yeniden tasarlanması önerilmelidir.
• İnce katmanlı körüklerin onarılamayacağı unutulmamalıdır.

Çatlak oluşumu hatalı taşıma veya montajdan kaynaklanıyor olabilir. Körükler, hatalı taşıma sırasında aletler, zincirler, forkliftler veya yakınındaki sert yapılar gibi nesnelerin çarpması sonucu hasar görebilir.

Körükte oluşan ezilme veya yüzey hasarı, körük performansını ciddi şekilde etkileyebilir ve erken arızaya neden olabilir. Kaynak sıçraması da ince körük malzemesine zarar verebilir. Bu durumda körük ömrünün ne ölçüde etkilendiği belirlenemez. Hasarlar onarılamayacağı için körüğün değiştirilmesi gerekir.

Körükte pas gözlemleniyorsa olası neden yanlış malzeme seçimi veya sistemde klorür bulunmasıdır. Körük, iç akışkana ve dış ortam koşullarına uygun doğru körük malzemesiyle yeniden imal edilmelidir.

Malzeme seçimi proses mühendisleri veya müşterinin mühendisleri tarafından yapılmalıdır. Sistemde klorür ya da sülfür bulunuyorsa gerilmeli korozyon çatlağı riski nedeniyle paslanmaz çelik körük kullanımı önerilmez. Bu durumda körüğün uygun malzemeyle yeniden imal edilmesi gerekir.

Körükte renk değişimi gözlemleniyorsa olası neden yüksek sıcaklığa maruz kalmadır. Körüğün, malzemenin uygun olmadığı yüksek sıcaklıklara doğrudan maruz kalmış olması muhtemeldir.

İç manşon kullanılması ve körük ile iç manşon arasında daha iyi izolasyon uygulanması önerilebilir. Yüksek sıcaklığa dayanıklı bir malzeme de değerlendirilebilir. Körük performansının ne ölçüde etkilendiği belirlenemez. Bu durumda körük doğru körük malzemesiyle yeniden imal edilmeli ve/veya kompansatör layner ve izolasyonla yeniden tasarlanmalıdır.

İç manşon akış yönünün tersine takılmışsa kompansatör, manşon akış yönüne uygun olacak şekilde derhal yeniden monte edilmelidir. Bunun yapılmaması ağır sistem arızasına ve diğer sistem bileşenlerinde hasara neden olabilir.

Dış koruması, bağlantı çubukları veya mafsallar gibi donanımlar körüğe temas ediyorsa olası neden sistemdeki aşırı hareketler veya hatalı tasarım/montajdır. Sistemin, tasarımda öngörülenden daha fazla hareket görüyor olması mümkündür. Montaj sırasında kompansatör, kurulum toleranslarını aşacak şekilde tasarlanmadığı bir harekete zorlanmış olabilir. Bir diğer olasılık ise imalatçının tasarım aşamasında tüm hareketleri dikkate almamış olmasıdır.

Körük performansının ne ölçüde etkilendiği belirlenemez. Bu durumda mevcut tüm verilerle birlikte imalatçıyla iletişime geçilmeli ve görüş alınmalıdır.

Körükte aşırı hareket varsa ve/veya boğumlar uzamış ya da birbirine temas ediyorsa olası neden sistemdeki aşırı hareketler veya hatalı tasarım/montajdır. Sistemin, tasarımda öngörülenden daha fazla hareket görüyor olması mümkündür. Montaj sırasında kompansatör, kurulum toleranslarını aşacak şekilde tasarlanmadığı bir harekete zorlanmış olabilir. Bir diğer olasılık ise imalatçının tasarım aşamasında tüm hareketleri dikkate almamış olmasıdır.

Boru sisteminin kılavuzlama ve sabit ankraj düzeninin doğru yapılmamış olması da olası nedenler arasındadır. İlk kılavuz, borunun 4 x DN mesafesi içinde; ikinci kılavuz ise 14 x DN mesafesi içinde olmalıdır. Bu kılavuzlar doğru şekilde konumlandırılmadığında veya tasarlanmadığında kompansatör arızası oluşabilir.

Sistemdeki sabit ankrajların doğru konumlandırılması ve tasarlanması da boru tasarımcısının sorumluluğundadır. Büyük olasılıkla körüğün derhal değiştirilmesi gerekir.